Distribución en planta…
La mayoría de las personas no tienen ni la
más mínima idea de qué es eso ni de lo que consiste, pero para aclarar un poco
esas pequeñas dudas les traigo varias citas tanto de personas como empresas
importantes en el mundo de la distribución en planta:
Según James Lundy, “la distribución en
planta implica idénticamente la asignación de espacio y la
disposición del equipo de tal manera que
los costes operativos totales se reduzcan al mínimo”; por otro lado en palabras
de Mallick y Gandreau, ”la distribución de planta permite determinar y disponer
la maquinaria y equipos diseñados de una planta en el mejor lugar, para
permitir el flujo más rápido de material, al menor costo y con la mínima
manipulación posible, desde la recepción de la materia prima hasta la entrega
del producto terminado”; Sansonneti y Malilick ”La distribución en planta
consiste en planificar el equipo adecuado, junto con el lugar adecuado, para
permitir la elaboración de una unidad de producto de la manera más eficaz, a la
menor distancia posible y en el menor tiempo posible” y por último, según
Apple, “El layout de la planta es planificar el camino que cada
componente/parte del producto debe seguir a través de la planta, coordinando
las distintas partes para que los procesos de fabricación puedan llevarse a
cabo de la manera más económica, luego preparar el dibujo u otra representación
de la disposición y finalmente ver que el plan se pone en práctica
correctamente”.
Ahora bien, es importante haber aclarado
algo tan importante como el significado de la distribución en plantas pero otra
cosa importante que también hay que aclarar son los principios:
1. Principio de la satisfacción y de la
seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más
efectiva la distribución que hagael trabajo más satisfactorio y seguro para los
trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a
los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro
factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia
recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor
la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la
menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de
materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación
o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o
montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes.
Después de haber comprendido toda esta
información, hay otro punto de esta gran temática que por supuesto, es de gran
relevancia y son los objetivos, que son los siguientes:
· Disminución de la congestión.
· Supresión de áreas ocupadas
innecesariamente.
· Reducción del trabajo administrativo e
indirecto.
· Mejora de la supervisión y el control.
· Mayor facilidad de ajuste a los cambios
de condiciones.
· Mayor y mejor utilización de la mano de
obra, la maquinaria y los servicios.
· Reducción de las manutenciones y del
material en proceso.
· Disminución del riesgo para el material o
su calidad.
· Reducción del riesgo para la salud y
aumento de la seguridad de los trabajadores.
· Elevación de la moral y la satisfacción
del personal.
· Disminución de los retrasos y del tiempo
de fabricación e incremento de la producción.
De igual manera existen varios factores que
influyen en la selección de las distribuciones en planta, las cuales varían
desde:
1) Los materiales: Se debe considerar el
tamaño, la forma, el volumen, el peso y las características físicas y químicas
de los mismos, debido a que influyen decisivamente en los métodos de producción
y en las formas de manipulación y almacenamiento.
2) La maquinaria: Se debe considerar su
tipología y el número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de
equipos y utillaje, el espacio requerido, la forma, al altura y el peso, la
cantidad y clase de operarios requeridos, los riesgos para el personal,
necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder
afrontar un correcto y completo estudio de distribución en planta.
3) La mano de obra: Debe considerarse la
seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad,
ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la
cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como el número de
trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de realizar.
4) El movimiento: Hay que intentar que sean
mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras operaciones,
sin perder de vista que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y
antieconómicos.
5) Las esperas: Conseguir que la
circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así
el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación
se detiene.
6) Servicios auxiliares: Los servicios
auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una
planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo: vías
de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión,
seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspección y control
de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y
distribución de líneas de servicios auxiliares).
7) El edificio: Considerar su disposición
espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la
planta, localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos,
emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de
corriente, etc.)
8) Los cambios: Buscar una distribución
capaz de adaptarse dentro de unos límites razonables y realistas, tener en
cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos
elementos, considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla y
la necesidad de conseguir que durante la redistribución, sea posible seguir realizando
el proceso productivo.
Ciertamente hemos llegado a responder
muchas dudas sobre este tema, desde el qué es, sus objetivos, entre otras, pero
aún hay un largo camino que recorrer, por ende, existen algunas dudas que se
tienen que responder, como lo serían los tipos de distribución en planta:
1) DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO: Llamada
también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo
o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para
la fabricación de un producto. La distribución en planta por producto es la
adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma continua, bien repetitiva,
siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje. Por ejemplo:
Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras;
Aparatos mayores: lavadoras,
refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras equipos de discos
compactos; y Automóviles.
2) DISTRIBUCIÓN POR PROCESO: Llamada
también Distribución de Taller de Trabajo o
Distribución por Función. Se agrupan el
equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de
estampado. La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción
se organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparación de
vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan
una misma función general se agrupan en una misma área De acuerdo con la
secuencia de operaciones establecidas. Otros ejemplos: hospitales: pediatría,
maternidad, cuidados intensivos.
3) DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA: El
producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que
se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.
4) DISTRIBUCIONES HÍBRIDAS: Lo más
frecuente es que en una estrategia de flujo se combine elementos de un enfoque
por productos y un enfoque por procesos. Esta estrategia de flujo intermedio
requiere una distribución híbrida, en la cual algunas partes de la instalación
están dispuestas por producto y otras por proceso. Ejemplo no fabril: las tiendas
de venta minorista, donde el gerente puede agrupar todos los productos
similares, facilitando que los clientes encuentren los artículos que buscan –
distribución por procesos- al mismo tiempo que la distribución conduce al
cliente por trayectorias predeterminadas, por ejemplo, a lo largo de una serie
de pasillos prevista, con lo que se maximiza la exposición del cliente a la
mercadería de la tienda, estimulando las ventas.
4.1)
DISTRIBUCIÓN CELULAR: Célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores
que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o
familia de ítems. Es la distribución híbrida más conocida. La denominación de distribución
celular es un término relativamente nuevo, en tanto que el fenómeno no lo es en
absoluto. Busca, en esencia, beneficiarse simultáneamente de las ventajas de la
distribución por producto (Eficiencia) y por proceso (Flexibilidad).
4.2)
DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO: Puede ser de dos tipos:
Una línea de flujo semejante a una línea de
montaje o una distribución por proceso o taller de trabajo.
En la distribución en línea se disponen en
secuencia el equipo y las estaciones de trabajo.
En la distribución por proceso, el objetivo
es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el
sistema con movimiento frecuente de materiales.
Para ir finalizando, lo que es más
importante acotar de todo es que hace que la distribución en procesos es lo que
la hace eficiente, por ende hay que mencionar las ventajas que conlleva esta
distribución.
1) Posición fija:
-Menor manipuleo de la mayor unidad.
-Fija la responsabilidad en un operario.
-Permite variabilidad e intermitencia de
demanda y producto.
-Más flexible.
-No requiere mayor programación ni DP.
-Promueve el orgullo y calidad ya que un
operario puede completar el trabajo entero.
2) Celular:
-Mayor utilización de la maquinaria.
-Mejor flujo, menores distancias.
-Ambiente de trabajo en equipo y mejora del
trabajo.
-Mejora la pericia de los operarios (alta
repetitividad).
-Menor MEP.
-Menor tiempo de preparación de los
equipos.
-Menor tiempo de fabricación.
-Más fácil la planificación.
-Más fácil la supervisión y el control
visual.
3) Por proceso:
-Mejor utilización de maquinaria, y por
tanto una menor inversión.
-Se adapta a una variedad de productos y
frecuentes cambios de secuencia.
-Se adapta a demanda intermitente.
-Gran incentivo a los trabajadores por la
diversidad de tareas.
-Fácil mantener la continuidad ante:
1-descompostura
de un equipo
2-falta de
material
3-falta de un
operario Puede usar maquinaria no especializada
-Bajos requerimientos de manipulación
-Supervisión especializada.
4) Producto:
-Menor manipuleo.
-Menor cantidad de MEP (menor inversión y
menor tiempo de producción).
-Mejor aprovechamiento del trabajo: mayor
especialización, más fácil el entrenamiento.
-Diferentes niveles de capacitación.
-Más fácil el control, menor el papeleo.
-Más fácil la supervisión. Menores
problemas interdepartamentales. Menor congestión.
-Mejor utilización del espacio.
-Flujo lógico, simple, directo.
-Utiliza equipos especializados.
-Más fácil planificación.
Después de nombrar todas estas ventajas hay
que destacar que no todo es bueno, y que a pesar de tener muchas cosas buenas
también tiene cosas malas, por lo tanto hay que mencionar las desventajas de
esta distribución:
1) Posición fija:
-Alto movimiento de personal y maquinaria.
Mayor capacitación del personal.
-Precisa supervisión general
-Puede ocasionar mayor cantidad de MEP y
necesidad de espacio. Requiere control ajustado y coordinación en la
programación de la producción.
2) Celular:
-Mayor costo y desorganización al pasar de
proceso a celular.
-Menor flexibilidad. Mayor tiempo de
equipos inactivos. Riesgo de que las células queden obsoletas con el paso del
tiempo (cambio de productos o procesos)
-Mayor capacitación (los miembros de cada
equipo deben estar preparados para realizar todas las operaciones de la
célula).
-Depende Críticamente del balanceo de
células.
3) Por proceso:
-Baja eficiencia en MDM. (es un método que
permite a una organización relacionar todos sus datos críticos con un solo
archivo llamado archivo maestro, de forma que se obtiene un punto de referencia
común para los datos más importantes, simplificando además el intercambio de
datos entre personal y departamentos. Además MblogDM facilita el trabajo con
múltiples arquitecturas, plataformas y aplicaciones). Sus siglas significan Master
Data Management).
-Elevados tiempos de ejecución (alta
cantidad de MEP).
-Difícil planificación y control de la
producción.
-Mayor costo por unidad de producto. Baja
productividad, ya que cada trabajo es diferente, y por lo tanto requiere de
distinta organización y del aprendizaje de los operarios.
-Mayores requerimientos en equipos para
MDM.
4) Producto:
-Poca flexibilidad en los tiempos de
fabricación (El flujo no puede ser más rápido que la actividad más lenta). Nula
flexibilidad en el proceso.
-Alta inversión
-El conjunto depende de cada una de las
partes. Trabajos muy monótonos.
-Requiere de supervisión general.
Espero que esta entrada les haya gustado, hasta la próxima.
Bibliografía
https://leanmanufacturing10.com/diseno-la-distribucion-planta-definicion-cuando-realizarla
http://personales.upv.es/jpgarcia/linkeddocuments/4%20distribucion%20en%20planta.pdf
